注塑模具的设计步骤

1、 设计前的准备工作

（1） 设计任务书

（2） 熟悉塑件，包括其几何形状，塑件的使用要求，塑件的原料

（3） 检查塑件的成型工艺性

（4） 明确注塑机的型号和规格

2、制定成型工艺卡

（1） 产品的概况　如简图、重量、壁厚、投影面积、外形尺寸、有无侧凹和嵌件

（2） 产品所用的塑料概况　如品名、型号、生产厂家、颜色、干燥情况

（3） 所选的注塑机的主要技术参数　如注射机与安装模具间的相关尺寸、螺杆类型、功率

（4） 注塑机压力与行程

（5） 注塑成型条件　如温度、压力、速度、锁模力等

3、注塑模具结构设计步骤

（1） 确定型腔的数目。　条件：较大注射量、锁模力、产品的精度要求、经济性

（2） 选择分型面。　应以模具结构简单、分型容易且不影响塑件的外观和使用为原则

（3） 确定型腔的布置方案。　尽可能采用平衡式排列

（4） 确定浇注系统。　包括主流道、分流道、浇口、冷料穴等。

（5） 确定脱模方式。　根据塑件所留在模具的不同部位而设计不同的脱模方式。

（6） 确定调温系统结构。　调温系统主要由塑料种类所决定。

（7） 确定凹模或型芯采用镶块结构时，地划分镶块并同时镶块的，可加工性及安装固定方式。

（8） 确定排气形式。　一般排气可以利用模具分型面和推出与模具的间隙，而对于大型和高速成型的注塑模，必须设计相应的排气形式。

（9） 决定注塑模的主要尺寸。　根据相应的公式计算成型零件的工作尺寸及决定模具型腔的侧壁厚度、型腔底板、型芯垫板、动模板的厚度、拼块式型腔的型腔板厚度及注塑模的闭合高度。

（10） 选用标准模架。　根据设计、计算的注射模的主要尺寸，来选用注塑模的标准模架，并尽量选择标准模具零件。

（11） 绘模具的结构草图。　绘制注塑模的完整的结构草图，绘制模具结构图是模具设计的十分重要的工作。

（12） 校核模具与注射机的有关尺寸。　对所使用的注射机的参数进行校核：包括较大注射量、注塑压力、锁模力、及模具的安装部分的尺寸、开模行程和出的校核。

（13） 注塑模结构设计的审查。　进行初步审查并征得用户的同意，同时有必要对用户提出的要求加以确认和修改。

（14） 绘制模具的装配图。　清楚地表明注注塑的各个零件的装配关系、必要的尺寸、序号、明细表、标题栏及技术要求（技术要求的内容为以下几项：1、对模具结构的性能要求，如对推出、抽芯的装配要求；2、对模具装配工艺的要求，如分型面的贴合间隙、模具上下面的平行度；3、模具的使用要求；4、防氧化处理、模具编号、刻字、油封及保管等要求；5、有关试模及检验方面的要求。）。

（15） 绘制模具零件图。　由模具装配图或部件图拆绘零件图的顺序为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件后结构零件。

（16） 复核设计图样。 注塑模设计的较后审核是注射模设计的较后把关，应多关注零件的加工性能。

注塑模具的审核

1、基本结构方面

（1） 注塑模的和棊参数是否与注射机匹配。

（2） 注塑模是否具有合模导向，设计是否合理。

（3） 分型面选择是否合理，有无产生飞边的可能，塑件是否滞留在设在出脱模的动模（或定模）一侧。

（4） 型腔的布置与浇注系统的设计是否合理。 浇口是否与塑料原料相适应，浇口位置是否相当，浇口与流道几何形状及尺寸是否合适，流动比数量是否合理。

（5） 成型零部件设计是否合理。

（6） 出脱模与侧向公型。 或抽芯是否合理、安全和可靠。有无干涉与咬合。

（7） 是否有排气，其形式是否合理。

（8） 是否需要温度调节系统。　其热源和冷却方式是否合理。

（9） 支承零部件结构是否合理。

（10） 外形尺寸能否安装，固定方式选择得是否合理可靠，安装用的螺栓孔是否与注射、定模固定板上的螺孔位置一致。

2、设计图纸方面

（1） 装配图　零部件的装配关系是否明确，配合代号标注得是否恰当合理，零件的标注是否齐全，与明细表中的序号是否对应，有关的说明是否具有明确的标记，整个注塑模的标准化程度如何。

（2） 零件图　零件号、名称、加工数量是否胡确切的标注，尺寸公差和五花八门公差标注是否合理齐全，成型零件容易磨损的部位是否预留了修磨量，哪些零件具有超高精度要求，这种要求是否合理，各个零件的材料靠垫是否恰当，热处理要求和表面粗糙度要求是否合理。

（3） 制图方法　制图方法是否正确，是否合乎标准，图面表达的几何图形与技术要求是否容易理解。

3、注塑模设计质量

（1） 设计注塑模时，是否正确地考虑了塑料原料的工艺特性、成型性能，注塑机类型可能对成型质量产生的影响，对成型过程中可能产生的是否在注塑模设计时采取了相应的预防措施。

（2） 是否考虑了塑件对注塑模导向精度的要求，导向结构设计得是否合理。

（3） 成型零部件的工作尺寸计算是否正确，能否产品的精度，其本身是否有足够的强度和刚度。

（4） 支承零部件能否模具具有足够的整体强度和刚度。

（5） 是否考虑了试模和修模要求。

4、装拆及搬运条件方面

有无便于装拆时用的槽、孔等，是否作了标记。

一、设计分型面：

设计塑料成型模具时，分型面的设计是一个重要的设计内容，分型面选择合理，模具结构简单，塑件容易成型，并且塑件质量高。如果分型面选择不合理，模具结构变得复杂，塑件成型困难，并且塑件质量差。

分型面的形状 主要有平面、斜面、阶梯面、曲面等。

选择分型面的一般原则 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：

1、为了便于塑件起模，分型面一般使塑件在开模时留在下模或动模上，且分型面应选在塑件外形的较大轮廓处。

2、选择分型面时，应尽量只采用一个与开模方向垂直的分型面，并尽量避免侧向抽芯与侧向分型。

3、对于有同轴度要求的塑件，模具设计时应将有同轴度要求的部分设计在同一模板内。

4、分型面的选择应有利于防止溢料。当塑件在分型面上的投影面积接近于注射机的较大面积时，就有可能产生溢料。

5、分型面的选择应有利于排气。为此，一般分型面应与熔体流动的末端重合。

对于高度较高的塑件，其外观无严格要求时，可将分型面选择在中间。此外，选择分型面是还虑到塑件的精度、塑件的外观质量要求、模具加工难易程度等因素。

二、浇口设计：

浇口是分流道与型腔的连接通道，它是浇注系统中截面较小的部分。当熔融的塑料流通过浇口时，流速加快，同时，由于摩擦作用，塑料流的温度升高、粘度降低，流动性，有利于充满型腔。所以，浇口的表面粗糙度Ra值不大于0.4um。浇口的大小对塑件是否成型和成型后的质量有很大的关系。浇口位置的选择有以下几个原则：

1、浇口设置在正对着型腔壁或粗大型心的地方，使高速料流直接在型腔壁或型心壁上，从而改变流向，降低流速，平稳的充满型腔，可避免溶体破裂现象，消除塑件明显的溶接痕。

2、浇口的位置应开设在塑件截面较厚处，以利于熔体填充材料。

3、浇口的位置应使熔体流程较短，流向变化较小，能量损失较小。

4、浇口的位置应有利于型腔内气体的排出。

5、避免塑件产生熔接痕。

6、防止料流将型心或嵌件挤压变形。

7、浇口位置应尽量避免由于子定向作用产生的不利影响，利用子定向作用产生的有利影响。

三、侧向分型抽芯设计：

当塑件侧壁上带有的与开模方向不同的内外侧孔或侧凹等阻碍塑件成型后直接脱模时，必须将成型侧孔或侧凹零件做成活动的，这种零件称为侧型芯（俗称活动型芯）。在塑件脱模前必须先抽除侧型芯，然后再从模具中推出塑件，完成侧型芯的抽出和复位的即叫做侧向分型抽芯。

侧向分型抽芯根据动力来源的不同，一般可将其分为机动、液压或气动以及手动等三大类型。

机动侧向分型与抽芯是利用注射机开模力作为动力，通过有关传动零件使力作用于侧向成型零件而将模具侧向分型或把侧向型芯从塑料制品中抽出，合模时又靠它使侧向成型零件复位。这类虽然结构比较复杂，但分型与抽芯手工操作，生产率较高，并且机动抽芯具有较大的抽芯力，抽芯距大，故生产中广泛采用，

机动抽芯按传动方式又可分为斜导柱分型与抽芯、斜滑块分型与抽芯、齿轮齿条抽芯和其它形式抽芯

四、脱模装置：

在注塑成型 的每一循环中，塑件必须由模具型腔中脱出，脱出塑件的称为脱模或出机。

脱模由杆、杆固定板、出板、回程杆、拉料杆、回程弹簧组成，其中，勾料杆的作用是使浇注系统自动脱离塑件，并从模具中顺利脱落，杆用来制品，出固定板，用来固定杆，回程杆，利用回程弹簧起复位导向作用。

脱模可按动力来源分类也可按模具结构分类:

1、按动力来源分类。分为手动脱模、机动脱模、液压脱模、气动脱模。

2、按模具结构分类。分为简单脱模、双脱模、顺序脱模、二级脱模、浇注系统脱模等。

五、推出的设计设计：

1、塑件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，致使模具结构简单。

2、防止塑件变形或损坏，正确分析塑件对模腔的粘附力的大小及其所在部位，有针对性地选择合适的脱模装置，使推出重心与脱模阻力中心相重合。

由于塑料收缩时包紧型芯，因此推出力作用点应尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度较大的部位，作用面积也应尽课能大一些，以防塑件变形或损坏。

3、力求良好的塑件外观，在选择出位置时，应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。在采用推杆脱模时尤其要注意这个问题。

4、结构合理可靠，脱模应工作可靠，运动灵活，制造方便，更换容易且具有足够的刚度和强度。